Автодилер. Торговля техникой: Практическое пособие - Волгин Владислав Васильевич - Страница 124

Весь технологический процесс с момента поступления грузов до момента доставки в зону хранения необходимо разделить на бизнес-процессы. Могут существовать процессы, не связанные с другими. Каждый бизнес-процесс состоит из отдельных операций. Административный процесс – все, что происходит с момента подготовки заказа на товары до получения уведомления об их отгрузке. Производственный – с момента получения уведомления об отгрузке до завершения приемки и передачи товаров на хранение.

При описании бизнес-процессов и подготовке регламентирующих документов осуществляются следующие операции:

¦ описание всех бизнес-процессов, имеющихся в службе приемки;

¦ подготовка технологических карт и инструкций для сотрудников службы;

¦ подготовка инструкций по технике безопасности и пожарной безопасности;

¦ подготовка должностных инструкций для сотрудников службы.Результатом этого этапа является создание пакета документов, регламентирующих деятельность сотрудников службы, определяющих порядок и последовательность выполнения операций с товарами и документами и устанавливающих нормы и правила для их выполнения. Описания бизнес-процессов необходимы для ИТР и руководителей. Технологические карты, которые составляются на их основании, предназначены для исполнителей. На основании технологических карт могут составляться подробные инструкции по выполнению операций.

Принципы реинжиниринга

При оптимизации процессов руководствуются шестью основными принципами реинжиниринга:

Как можно меньше людей должно быть вовлечено в процесс. Заменяйте узких специалистов людьми, способными выполнить больший круг задач.

Клиент процесса должен выполнять этот процесс. Там, где возможно, клиентов необходимо вовлекать в выполнение процессов. От поставщиков (в данном случае клиентов процесса размещения заказов на закупку) можно потребовать высылки электронных отгрузочных спецификаций и упаковочных листов. Тогда получателю не потребуются операторы для ввода в базу с клавиатуры данных спецификаций поступающих товаров.

Обращайтесь с поставщиками, как будто они являются частью вашего предприятия. Всюду, где это возможно, следует искать пути привлечения внешних поставщиков для выполнения отдельных частей процесса которые раньше выполнялись внутри предприятия-покупателя. Некоторым производителям автомобилей удалось убрать большую часть процесса закупок, когда они потребовали от поставщиков самим следить за уровнем запасов комплектующих на складах сборочных заводов. Технологическим фактором организации нового процесса стала

EDI-связь между производственным департаментом сборочного завода и поставщиком, предоставляя последнему возможность принимать решения о поставках, которые раньше принимались автозаводом. За принятие на себя дополнительной ответственности поставщики получили привилегированный статус, т. е. выиграли обе стороны. Разумеется, для таких отношений требуется доверие к внешним поставщикам.

Создавайте несколько версий процессов. Часто процессы предусматривают контроль, в котором задействованы дополнительные сотрудники, дополнительные визы и неизбежные проволочки, оправдываемые тем, что могло бы приключиться без контроля. Кажущиеся логичными, эти опасения обоснованы в редких случаях. Создавая различные версии процессов, легко обнаружить и выбросить ненужные операции.

Уменьшайте количество входов в процессы. Процессы, которые содержат в себе подпроцессы и задачи, включающие различные сверки данных, чаще всего оказываются медленными и запутанными, требуют участия большого количества людей. Уменьшение количества входов в процесс – способ ускорения процесса и сокращения задействованного персонала.

Например, внедрение безфактурного процесса снабжения позволяет во много раз сократить размер отдела по работе с кредиторами. Внедрение штриховых кодов позволяет устранить потребность в ряде документов, регистрирующих движение товаров.

Сохраняйте децентрализованные подразделения, центра лизуя обмен информацией. Хотя у децентрализации масса преимуществ, она может создать определенные проблемы, например сложно проследить, на какой стадии выполнения находится заказ, и кто именно занимается этим заказом в момент запроса.Использование новых технологий, таких, как EDI, единые базы данных, электронная почта, виртуальный офис означает, что люди и подразделения могут оставаться децентрализованными, будучи в то же время способными обмениваться информацией друг с другом и с клиентами, как если бы они были централизованными.

Lean Manufacturing

Lean Manufacturing [169] – американская адаптация производственной системы Toyota Production System (TPS), разработанной корпорацией Toyota. Главная идея TPS – исключение из производственного процесса операций, не вносящих вклада в изготовление продукта.

Важно понять, какие из операций создают конечную ценность, а какие – нет. Разгрузка, распаковка, пересчет – этапы создания ценности. А вот ожидание прихода грузчика, эксперта, товароведа или подписи отсутствующего руководителя, хождение за бумагами – это потери.

Таким образом, всю деятельность можно разделить:

– на действия, добавляющие ценность конечному продукту;

– действия, не создающие ценность, но неизбежные по каким-либо причинам;

– действия, не добавляющие ценности.

Ценность – деятельность по приемке и перемещении товара в нужное место, в нужное время и с приемлемыми затратами.

Потери – любая деятельность, потребляющая ресурсы, но не добавляющая ценности.

Виды потерь:

– транспортировка внутри предприятия;

– наличие любых запасов, кроме оптимально необходимых;

– ожидание следующей производственной стадии;

– лишние этапы обработки;

– ненужное перемещение людей;

– повреждения при разгрузке и перемещении;

– любой ремонт;

– недостаточно полное использование интеллекта и талантов людей.

Примером устранения потерь времени на передвижение руководителей всех уровней по большим территориям складов служит практика выделения им служебных велосипедов.

Инструменты и методы

Бережливое производство – это сочетание философии, управленческих и производственных технологий, которые приведены далее.

Применение карт потока создания ценности VSM (Value Stream Mapping) существенно повышает эффективность определения резервов производственных и административных процессов на предприятии. Это достигается за счет снижения уровня абстракции моделей, развитого арсенала условных обозначений, разделения информационных и материальных потоков, сочетания графики и таблиц. Карта VSM наглядно показывает потери, с которыми необходимо бороться. Количественные параметры этих потерь способствуют правильному определению приоритетов улучшений.

В карте потока каждый процесс и операция представлены двумя показателями: общим временем выполнения и полезным, создающим ценность для клиента. Практика внедрения бережливой технологии показывает, что непроизводительное время составляет до 90 % общего времени выполнения процессов и операций.

Один из фундаментальных принципов Lean – “вытягивание” – способность выполнить то, что нужно клиенту процесса, в тот срок, когда ему это нужно. Если исполнитель ответственен лишь за исполнение своей части работ, а не за передачу процесса на следующий этап, простои неизбежны. Введение принципа передаточных подписей устраняет простои: если одной подписи нет, то диспетчеру сразу видно, что процесс “повис” и необходимо вмешательство.

Метод визуального контроля хода приемки помогает обнаружить и устранить потери времени. Маркировка партий специальными карточками или цветными флажками позволяет видеть разные заказы, их срочность, степень готовности и последовательность продвижения.

Принцип “ сглаживания ” в Lean означает такую организацию приемки, при которой крупные заказы разбиваются на части и группируются в циклы вместе с частями других заказов в тех случаях, когда для проверки качества необходимо участие привлеченных экспертов, лабораторных анализов и т. п. Такой подход позволяет равномерней загружать людей и мощности (нет нужды ждать, когда будет закончена приемка первой большой партии).Концепция Lean рассматривает предприятие как открытую систему, важной особенностью которой являются отношения с поставщиками. Целесообразно не требовать от поставщиков невозможного, а подстраиваться, зная их производственный цикл, под реальные сроки поставок. Для срочных случаев необходимо иметь альтернативных поставщиков.